HACCP의 기능과 평가

HACCP의 기능과 평가

 

가을사랑

 

종래에는 식품에 관한 안전을 관리하는 방법으로 검사방법을 사용하였다. 이러한 검사방법은 제조공장에서 생산하는 최종 단계의 제품을 임의로 추출하여 식품 안전 관련 여러 항목을 검사하는 방식이었다.

 

즉 최종 제품에 대해 생물학적 항목, 이화학적 항목, 물리적 항목을 검사하는 방법이었다. 이러한 방법은 검사 결과가 나오기 전까지 출고하지 못하고, 검사 결과 문제가 있으면 생산 완료된 제품을 폐기, 재가공 등을 하여야 하기 때문에 경제적 손실이 매우 크다고 할 수 있다.

 

이러한 최종 체품 검사방법을 보완한 공정품검사도 생산 중에 공정별로 생산된 것을 검사하므로 최종 제품 검사보다는 미리 개선할 여지가 있으나 검사 시간이 많이 소요되므로 검사 결과를 현장의 생산과정에 반영하기는 어려웠다.

 

또한 이와 같은 검사 방법은 전체 식품 중에서 일부를 채취하여 검사하므로 검사 결과가 만족스럽다고 하여도 전체 식품이 만족스럽다고 100% 확신하기 어렵다는 단점이 있다.

 

HACCP는 현장에서 바로 확인하고, 문제가 있으면 현장에서 즉각적으로 개선시킬 수 있는 장점이 있는 방법이다.

 

HACCP는 HA(Hazard Analysis: 위해분석)과 CCP(Critical Control Point: 중요관리점)으로 구별된다.

 

식품에 존재할 수 있는 위해 요소(hazard)를 미리 예측하여 그 위해 요소를 예방하는데 관련된 제조 또는 조리 공정에 인적 , 물적 자원을 중점적으로 투입하여 관리함으로써 최종 제품의 안전성을 확보하고자 하는 제도를 말한다.

 

HACCP은 식품의 원료, 환경(공장 작업장, 시설 등), 종사자는 물론 제조. 가공 공정에서 발생할 우려가 있는 위해 요소를 조사. 분석(Hazard analysis, HA)하고, 해당 위해 요소를 제어, 관리할 수 있는 중요관리점(Critical Control Point, CCP)을 결정한 뒤에 이에 대한 한계 기준(Critical Limit, CL)을 설정한다.

 

현자에서 중요관리점(CCP)의 한계 기준 적합 여부를 모니터링하고, 모니터링 한 결과 한계기준을 이탈하면 현장에서 즉각적으로 개선 조치(Corrective Action, CA)를 수행한다.

 

HACCP은 특정 위해 요소만을 도출하여 제어. 관리하기 때문에 인적. 물적 자원의 효율적 이용이 가능한 경제적 방법이다.

 

현장 종사자가 특정 공정을 집중적으로 모니터링하고, 한계 기준을 벗어나면 즉각적 개선 조치가 가능하므로 신속하고 예방적인 방법으로 지금은 전 세계에서 가장 우수한 식품안전 관리시스템이라고 할 수 있다.